| Anwenderbericht - Schweißtechnik Nichts dem Zufall überlassen Cabriofertigung bei Karmann Der Cabriolet-Hersteller Karmann führt beim Schutzgasschweißen mit Robotern neue Stromquellen ein. Dabei sind es oft Kleinigkeiten, die großen Nutzen bringen. Die Lieferanten müssen flexibel sein. Autor: Thomas Preuß, Stuttgart Beim Cabrio-Hersteller Karmann Rheine GmbH & Co. KG wird nichts dem Zufall überlassen: Wer als Besucher auf die Anfahrtskizze des Unternehmens verzichtet und das Betriebsgelände nicht über die Abfahrt Rheine-Nord anfährt, sondern sich von Süden herantastet, findet bereits an der ersten Ampel der Stadt ein „Karmann“-Schild. Das Spiel wiederholt sich an jeder Kreuzung. Ein Navigationssystem ist entbehrlich. Klare Orientierung auch in den Hallen: Nach dem Fischgrätenmuster werden die Komponenten zu vollständigen Cabrios zusammengefügt. An der mittigen Hauptlinie arbeiten rund 60 Roboter, vor allem nach dem Widerstandsschweißverfahren. Vor zwei Jahren hat Karmann die ersten Maschinen zum Schutzgasschweißen abgestellt. „Ein Roboter, der beim Punktschweißen noch Luft hat, kann zwischendurch einige Schutzgas-Schweißaufträge übernehmen“, erklärt Johann Steinicke, Leiter Elektrotechnik Werkinstandhaltung. „Beispielsweise brauchen wir die Seitenteilfertigung nicht durch einen manuellen Arbeitsgang zu unterbrechen und sparen viel Zeit.“ So werden vorne die Bleche eingelegt, hinten kommt das fertige Seitenteil heraus. Zudem arbeitet der Roboter mit einer besseren Wiederholgenauigkeit. Nachteil aber: Wenn das Teil nicht exakt in der Vorrichtung liegt, können Fehlschweißungen entstehen. „Einen Hammer, um das Teil nachzurichten, kann man einem Roboter ja nicht in die Hand geben“, grinst Steinicke. Dass die Umstellung nicht reibungslos verlief, hatte aber andere Gründe. Zum einen fehlte das Know-how im Unternehmen, zum anderen sei man sich nicht sicher gewesen, wie nachhaltig man mit den sieben ABB-Robotern, die für diesen Zweck angeschafft wurden, würde arbeiten können. „Die Roboter waren mit einer Stromquelle ausgestattet“, sagt Steinicke, „die damals ein Auslaufmodell war.“ Nach sechs Wochen habe man eine Ersatzmaschine benötigt, da wurde die Reihe gar nicht mehr produziert. „Irgendwann hätten wir keine Ersatzteile mehr bekommen.“ Undenkbar in einem Werk, in dem nichts dem Zufall überlassen wird. „Noch größere Probleme“, gibt Steinicke zu, „hatten wir aber, weil niemand im Werk Erfahrung mit dem Schutzgasschweißen mit Robotern hatte.“ So seien die zuständigen Elektriker und Instandhalter von Hause aus keine Schweißer. Und wo an Handschweißanlagen nur Leistung oder Drahtvorschub einzustellen sind, muss der Schweißer an einer Roboterzelle etwa 20 Parameter im Griff haben. Hilfe bekam Karmann von der Lüttmann GmbH in Rheine. Der Händler schlug den Einsatz einer Saprom der Lorch Schweißtechnik GmbH, Auenwald, vor. Nach dem Aufbau einer Übungsanlage wurden sechs Mitarbeiter geschult. Sie waren begeistert, wie einfach das ging“, freut sich Steinicke. „Viele Parameter ergänzt die Maschine automatisch, wenn der Schweißer zum Beispiel Draht- und Materialdicke eingetippt hat.“ In der diesjährigen Sommerpause sollte die erste Roboterzelle getestet werden, um Schalldämpfer zu schweißen. „Sobald die Zelle störungsfrei läuft“, blickt Steinicke in die Zukunft, „werden wir auch die übrigen sechs Roboter umrüsten. Dazu müssen zunächst alle Parameter von der alten auf die neue Anlage übertragen werden – und das für Schalldämpfer in sieben Versionen. Derzeit baut Karmann in Rheine vor allem die Cabriolets für die A4-Serie von Audi sowie die Verdecke für den Renault Mégane. Jeden Tag entstehen in Rheine etwa 140 Cabrios, die Taktzeit liegt bei acht Minuten und 20 Sekunden. Knapp zwei Drittel aller rund 5800 Schweißpunkte lassen sich am A4-Cabrio automatisch setzen, der Rest erfordert manuelle Tätigkeit. „Unsere Stückzahlen liegen viel niedriger als etwa in der Pkw-Großserienfertigung“, führt Steinicke aus. „Deshalb lohnen sich Roboter nicht an allen Stellen.“ Automatisierung ist für Karmann kein Selbstzweck. Manchmal sind es Kleinigkeiten, die viel größeren Nutzen bringen. An 40 bis 50 Handarbeitsplätzen beispielsweise werden Unterbauten und Karosserie geschweißt, mit Lorch-Geräten vom Typ C-dialog. Diese Stromquellen können als Investition in Automatisierung gelten, speichert ein Gerät doch alle Einstellungen in bis zu 100 Schweißjobs für Wiederholungen. Der Werker muss der Maschine nur Material, Drahtstärke und Art des Gases vorgeben, und schon schweißt sie vollelektronisch. Karmann erwartet auch bei kleineren Investitionen Flexibilität von seinen Lieferanten. Viele Anforderungen an die Stromquellen konnte Anbieter Lorch über den vielfältigen Variantenbaukasten lösen. So hat sich Karmann ein paar Annehmlichkeiten einbauen lassen, etwa einen Drehknopf statt der zugeschraubten Klappe, damit die Instandhalter schneller an die Technik herankommen. Oder eine Halterung, an der die Geräte schräg aufgehängt werden können, damit die Mitarbeiter die Armaturen besser sehen können und der Draht ohne Hindernisse herausläuft. Der Clou ist ein Guckfenster, das Lorch in die Seitenwand eingesetzt hat. Damit können die Mitarbeiter den Verbrauch verfolgen und laufen nicht Gefahr, dass „mitten im Cabrio der Draht ausgeht“, wie Steinicke sagt. Denn dem Zufall will man in Rheine nichts überlassen.
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